LCW减速机使用过程中损坏怎么处理？

LCW减速机作为工业传动系统的核心部件，其运行稳定性直接影响生产速率与设备寿命。当出现异常振动、温度超标、异响或漏油等故障时，需采取系统化处理流程，通过故障诊断、部件修理与防预性维护等措施，实现快恢复与性能优化。以下为详细处理方案：

一、故障诊断与定位

1.外观检查与数据采集

泄漏检查：观察箱体结合面、油封位置是否存在油渍，确认泄漏类型（渗油/滴漏）。使用荧光检测剂涂抹可疑区域，通过紫外线灯照射准确定位微小裂纹。

温度监测：用红外热像仪扫描箱体表面，绘制温度分布图。正常工况下，轴承区域温度应低于环境温度40-60℃，齿轮啮合区温度梯度≤15℃/100mm。

振动分析：在输入/输出轴端、轴承座等位置布置加速度传感器，采集时域波形与频谱图。主要关注齿轮啮合频率（GMF）及其倍频、轴承特征频率（BPFO/BPFI）的异常峰值。

2.内部拆解与失效分析

齿轮系统：检查齿面接触斑痕，正常情况应沿齿高方向分布40%-60%，沿齿长方向分布60%-80%。使用齿轮测量中心检测齿形误差（≤0.02mm）、齿向误差（≤0.015mm/100mm）。

轴承组件：测量轴承游隙，圆柱滚子轴承径向游隙应为（0.08-0.12）×轴径（mm）；圆锥滚子轴承轴向游隙需符合设计手册要求。观察保持架磨损、滚道剥落等特征。

润滑系统：取样化验润滑油，检测粘度（ISOVG等级）、酸值（≤2mgKOH/g）、金属元素含量（Fe＞100ppm需预警）。检查油位传感器、呼吸器等附件功能。

二、部件修理与愈换

1.齿轮修理技术

齿面损伤：对于轻微点蚀（深层＜0.1mm），采用电弧喷涂技术修理，喷涂材料选用NiCrBSi合金，涂层厚度0.2-0.3mm，硬度HRC58-62。

断齿修理：当断齿数量≤2个且非连续分布时，可采用激光熔覆+数控铣削工艺修理。修理后需进行特别波探伤（UT）与磁粉探伤（MT）双重检测。

整体替换：若齿根弯曲疲劳寿命达到L10（90%度下寿命）的80%，或出现成片剥落，需愈换新齿轮。选用渗碳淬火齿轮（表面硬度HRC58-62，心部硬度HRC30-45）。

2.轴承替换规范

选型原则：选择择用C3游隙组轴承，其径向游隙比标准组大0.01-0.02mm。对于工况（dn值＞2×10⁶mm·r/min），需采用陶瓷球混合轴承。

安装工艺：使用液压螺母预紧轴承内圈，预紧力控制为轴向载荷的15%-20%。采用感应加热器安装轴承，加热温度≤120℃，保温时间≤30min。

寿命验证：通过SKF轴承计算器输入工况参数（转速、载荷、温度），计算修正额定寿命L10mh，确定≥设计寿命的2倍。

三、系统调试与性能验证

1.空载试运行

磨合程序：按25%、50%、75%额定转速各运行2h，末级加载至1额定扭矩运行8h。期间每30min记录一次振动速度（mm/s）与温度（℃）。

参数监测：使用在线监测系统实时采集数据，主要关注振动烈度（ISO10816-3标准）、温度变化率（＜3℃/h）等指标。

2.负载性能测试

速率测试：采用应变片式扭矩传感器测量输入/输出扭矩，计算传动速率（η=（输出扭矩×输出转速）/（输入扭矩×输入转速）×1）。

噪声评估：在距设备1m、高1.2m处布置声级计，背景噪声修正后，A计权声压级应≤85dB（A）。

四、防预性维护体系

1.状态监测计划

振动频谱分析：每月采集数据，建立趋势图。主要关注GMF边频带、轴承内圈故障频率（BPFI）的能量变化。

油液分析：每季度取样，检测PQ指数（金属磨损颗粒浓度）、水分含量（≤500ppm）。当Fe含量＞200ppm或Cu含量＞100ppm时，需缩短取样周期。

2.维护策略优化

润滑管理：根据工况选择合成齿轮油（如ShellOmalaS4GX），换油周期按L10寿命的1/3确定。对于冲击载荷工况，换油周期缩短50%。

备件管理：建立关键部件（齿轮、轴承、油封）的稳定库存，库存量按MTBF（平均无故障时间）的10%配置。采用3D打印技术储备紧急备件。

通过上述系统化处理流程，LCW减速机的平均修理时间（MTTR）可缩短60%，非计划停机时间降低75%。结合预测性维护技术，设备寿命周期成本（LCC）可优化20%-30%，为企业创造明显经济效益。